Eine Turboplan Variante von H. RenzRingherstellungVorab:Jeder der ein Original oder einen Eigenbau besitzt, hat über kurz oder lang das Problem beschädigte Ringflächen zu ersetzen und ist gezwungen sie selber zu bauen.Das muss alles einfach, billig, schnell, genau, wiederholbar und mit wenig Unwucht sein. Es hat auch bei mir lange gedauert diese Ziele alle zu erreichen, aber jetzt geht's super! Fehlversuche mit Heißen Draht, Schneideschablonen, Ringschneidevorrichtung usw. waren nötig bis ich die Idee mit der Drechseleinrichtung hatte. Materialbeschaffung und richtigen Ablauf der Bearbeitungsreihenfolgen dauerte seine Zeit bis ich wiederholbare Ergebnisse erzielte. Aber nur so wie es jetzt abläuft ist es möglich eine Styroporringscheibe sehr exakt und mit sehr geringer Unwucht von weniger als 1-2g herzustellen. Alle anderen Methoden sind ungenau, unwuchtig, teuer, zeitaufwendig, einfach KV (KV= kannste vergessen !) Ringherstellung, Materialbesorgung, BearbeitungRingmaterial:Die ersten Ringe: Styropor PS15, 2 Platten vom Baumarkt 100cmx50cm 10cm dick mit PU-Leim zusammen geleimt und verpresst ( dazu gibts ein Bild) Das ging ganz gut, nur die Leimnaht und die grobe Körnung und störtenJetzt geht's aber viel, besser: Styropor PS20 Platte 100cm+125cm 10cm dick, Sehr billige Quelle: Firmen die Flachdächer isolieren, haben große und dicke Platten. Oft sind dabei Kanten beschädigt, diese Platten können sie dann nicht mehr einsetzten und sind Abfall!. Ich bekommen daher 5 große beschädigte Platten für 5.- ¤ ( also spottbillig !) Damit baue ich auch meine anderen Flugmodelle auf Prinzip der Ringherstellung Der Ring wird am Stück auf einmal hergestellt, Dauer am Anfang ca. 2 Std., später wenn man geübt ist ca.45 min pro Ring Es empfiehlt sich immer gleich 2-3 Ringe rauszudrechseln, da die Vorbereitung und hinterher das Aufräumen des Styroporstaub zeitaufwändig ist. Drechseleinrichtung Siehe dazu die Bilder genau an, eine Art Drechseleinrichtung auf einem Holzrahmen mit einer sehr starken Bohrmaschine ( 700-1000W) die im 1. Gang langsam läuft. Der Ringrohling wird dabei mit einer Gewindestange M12, zwischen 2 Gewindeplatten aus Stahl und 2 Holzplatten 25cm, fest eingespannt und dreht sich in Kugellagern ( oder Flanschlagern) mit ca. 120-150 Umdrehungen ( anfangs langsam, da der Rohling noch unwuchtig ist, später auch schneller möglich) Die ganze Drechseleinrichtung steht auf 2 Lagerböcken, mit Schraubzwingen verspannt. Die Lagerböcke sind mit 4 Betonplatten beschwert( sieht man so nicht), damit das ganze sehr schwer ist, nicht schwingt und stabil steht. ( Ich mach das Ganze immer in der Garage wegen dem Styroporstaub) Vorbereitung Holzraspel halbrund immer gut festhalten !, Mundschutz tragen, 80er Schmirgelpapier bereithalten, Umgebung mit Karton oder Folie abdecken wegen dem Styroporstaub ! Bearbeitung: Bohrmaschine langsam auf Drehzahl bringen, Achtung wichtig !!! , Bohrmaschine wird jetzt erst wieder abgestellt, wenn die Ringfläche komplett fertig ist!!, jedes Abstellen und wieder anlaufen lassen führt zu Unwuchten ! Mit normaler, halbrunden Holzraspel, Rohling auf Rundlauf bringen, Oberseite und Unterseite Plan bearbeiten. Erst jetzt läuft der Rohling rund und ist ruhig. Zuerst ruhig kräftig die Holzraspel reinhalten, am Anfang dürfen schon die Fetzen fliegen, später mit Gefühl weniger abtragen so dass feiner Styroporstaub entsteht. Aber immer ca. 5mm Material Überstand lassen, das wird dann mit 80er Schleifpapier weggenommen und die ganze Scheibe wird Arschglatt, wirklich war! Bohrmaschine nicht Abschalten !! Jetzt mit dicken Filzstifte und Meterstab Markierungsringe auf Oberseite, Unterseite, Ringmitte, Stirnseite anbringen für Innendurchmesser, Außendurchmesser, Stufen der Wölbung usw. Diese Farbringe dienen als Anhaltpunkt beim Abtragen des Materials und werden zuerst stehen gelassen und erst nacheinander abgetragen. Für die ersten Ringe hatte ich Schablonen gemacht, aber das braucht man eigentlich nur um die Form der Originalgröße festzulegen und um für die Filzstiftringe Anhaltpunkt zu haben. Bearbeitung: Mit der Holzraspel Stirnrundung, Oberseite und Unterseite von außen nach innen beginnen die Form grob herausarbeiten. Raspel ganz fest halten, vor allem auf der Unterseite, bei Unterschneidungen und in der Mitte aufpassen, Scheibeninnendurchmesser und Form grob herausarbeiten, aber mindestens 5cm Materialdicke stehen lassen. Jetzt mit 80er Schleifpapier Außenradius, Oberseite und Unterseite fein verschleifen und auf entgültige Form bringen. Mit der Holzraspel jetzt die Scheibenmitte oben und unten auf Form bringen aber mindestens 1,5 cm Materialdicke am Innendurchmesser stehen lassen vorsichtig und fein abtragen, gelegentlich mit Meterstab kontrollieren. Entgültige Form mit 80er Schleifpapier herausarbeiten und alles überschleifen. Innen Materialdicke vorsichtig mit Schleifpapier auf 5mm reduzieren Jetzt aufpassen: Mit scharfer, spitzen, schmaler Messerklinge beginnen das Restmaterial in der Scheibenmitte einzuschneiden bis auf 3mm Rest aber noch nicht durchschneiden! Bohrmasche ausschalten und beim Auslaufen der Bohrmaschine Restmaterial mit Messerklinge durchtrennen während mit der andern Hand der Ring leicht geführt wird damit er nicht verkanntet und die Oberfläche beschädigt. Geschafft der 1. Ring ist fertig. Die weiteren Ringe gehen jetzt schnell von der Hand . Wie gehts weiter: Antriebsflächen herstellen, Antriebsstern bearbeiten, Schrägstellung der Ringhaltestangen am Antriebstern, Zusammenbau, Aurichten höhenschlag, Seitenschalg minmieren, Auswuchten der kompletten Antriebseinheit, Test usw. usw.
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